بررسی شركت سهامی آلومینیم ایران

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی شركت سهامی آلومینیم ایران

کنترل آلودگی و فضای سبز

کارگاه احیاء

کارگاه ریخت

کربن پلنت

کارگاه پخت آند

کارگاه پخت آند قدیم

کارگاه پخت جدید

توزیع برق

پست 230 کیلو وات ایرالکو

یکسو کننده ( رکیتفایر )‌

کنترل مرغوبیت

1- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :

2- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :

3- کنترل کیفیت توزین :

4-کنترل کیفیت آند :‌

آزمایشگاه مرکزی

تاریخچه و خواص آلومینیم

مقدمه

خواص جادوئی آلومینیم

1- وزن مخصوص کم

2- مقاومت زیاد در مقابل خوردگی

3- نسبت استحکام به وزن زیاد

4- هدایت الکتریکی زیاد

5-هدایت حرارتی زیاد

6- قابلیت انعکاس

7- خاصیت جرقه نزدن و غیر مغناطیسی بودن

8- شکل پذیری با روشهای مختلف

9-استحکام بالا در درجه حرارت های کم

10-قیمت زیاد ضایعات و قراضه

11- سمی نبودن

12-اتصال آسان

استخراج آلومینیم

مقدمه

تولید آلومینیم

فرآیند بایرBayer برای تولید اکسید آلومینیم خالص

احیاء آلومینا (الکترولیز اکسید آلومینیم )

پیشرفتهای جدید در تولید آلومینیم

خلاصه :

سیستمهای آلیاژی آلومینیم

حالات ماده

سیستمهای آلیاژی آلومینیم

عملیات ریخته گری آلومینیم

مقدمه

قابلیت ریخته گری آلیاژهای آلومینیم

عناصر آلیاژی

1- آلیاژهای Al – C u

2- آلیاژهای Al –Si

3- آلیاژهای Al –Cu- Si

4- آلیاژهای Al – Mg

5- آلیاژهای Al – Si – M g

6- آلیاژهای Al – Si – Cu – Mg Ni

عملیات ذوب و آماده سازی

طیف بینی اتمی مبتنی بر اتمسازی شعله ای و الکترو گرمائی

اتمسازی نمونه

منابع طیفهای اتمی

پهنای خطوط اتمی

اثر دما بر طیف اتمی

اتمسازی شعله ای

انواع شعله های استفاده شده در طیف بینی اتمی

ساختار شعله

نیمرخ های دما

نیمرخ های جذب شعله ای

نیمرخ های نشری

اتمسازهای شعله ای

تنظیم کنندهای اکسنده و سوخت

اتمسازهای الکترو گرمایی

منابع تابش برای روشهای جذب اتمی

لامپهای کاتدی تو خالی

لامپهای تخلیه ای بدون الکترود

مدوله سازی منبع

دستگاههای طیف بینی جذب اتمی

یونش در شعله ها

فنون تجزیه ای برای طیف بینی جذب اتمی

آماده سازی نمونه :

استانداردهای درجه بندی

نقش حلالهای آلی در طیف بینی شعله ای

فنون تولید هیدرید

روش کار اتمیک :

طیف بینی پرتو ایکس

اصول بنیادی

نشر پرتو ایکس

منابع پرتوزا

جذب پرتو ایکس

فرآیند جذب

ضریب جذب جرمی

فلوئوررسانی پرتو ایکس

قانون براگ

اجزای دستگاه

منابع

لوله پرتو ایکس

ایزوتوپهای پرتوزا

منابع فلوئوررسانی ثانویه

صافیها برای باریکه های پرتو ایکس

آشکارسازها و پردازنده های علامت پرتو ایکس

آشکارسازهای پرشده با گاز

شمارگرهای سوسوزن

آشکارسازهای نیم رسانا

درجه بندی در برابر استانداردها

شناسائی ترکیبات بلوری با پراش پرتو ایکس

تهیه نمونه

روش کار X-RAY

عنوان : دستور کار دستگاه کربن – سولفور

شرح عملیات :

قاعده کلی ویسکو بالانس :

ویسکو بالانس

سختی

منابع

اثرات

اندازه گیری

کاربرد

قدرت اسیدی آب PH

قلیائیت

منابع

اثرات

عنوان:تعیین سختی آب

شرح عملیات:

روشهای تیترسنجی تجزیه

روشهای تعیین غلظت محلولهای استاندارد

استانداردهای اولیه

تیتراسیونهای تشکیل کمپلکس

واکنشهای تشکیل کمپلکس

خواص اسیدی EDTA

واکنشگرها

کمپلکسهایEDTA با یونهای فلزی

شناساگر برای تیتراسیونهای باEDTA

عنوان : اندازه گیری CaF2در تب

شرح عملیات :

عنوان: اندازه گیری منیزیم

شرح عملیات :

روشهای وزنی تجزیه

مروری براستوکیومتری شیمیایی

فرمولهای خام و فرمولهای شیمیایی

مول

انتقاد از روش وزنی

زمان مورد نیاز برای تجزیه وزنی

حساسیت وصحت روشهای وزنی

ویژگی روشهای تجزیه ای

تجهیزات برای روشهای وزنی

موارد کاربرد روشهای وزنی

عنوان :اندازه گیری خاکستروSi وFe وCa در فاندری

کک و پترولیوم کک ،آنتراس ، باتس، آند و کاتد

اندازه گیری خاکستر در مواد فوق

اندازه گیری S در موارد فوق :

ALF3- Na3ALF6 عنوان: اندازه گیری رطوبت در

عنوان : اندازه گیری درصد وزنی فری آلومینا

LO I در AL2O3 عنوان: تعیین مقدار

عنوان : تعیین مقادیر عناصر غیر فلزی آلومینیم

AL2O3 عنوان: اندازه گیری رطوبت در

عنوان : مقاومت الکتریکی و مکانیکی آند

عنوان : اندازه گیری نقطه اشتعال روغنها

عنوان : اندازه گیری رشیو در بت

CacL2 ،kcl،NaCL ،NaF عنوان: اندازه گیری غلظت

،KF ،CaF2 در کاورال

عنوان : اندازه گیری کربن ثابت ، نقطه نرمی،وزن حجمی

،رطوبت و خاکستر در قیر

تعاریف

اندازه گیری کربن ثابت در قیر:

اندازه گیری وزن حجمی قیر :

اندازه گیری خاکستر در قیر:

روش کلیبراسیون دستگاه اندازه گیری نقطه نرمی :

عنوان :اندازه گیری میزان تقطیر قیر

عنوان : اندازه گیری مقدار مواد نامحلول قیر در کینولین

عنوان : اندازه گیری مقدار مواد نامحلول قیر در تولوئن

P H محلول عنوان :تعیین

کوانتومتری

سیستمهای آلیاژی آلومینیم

1= سیستمهای دو گانه

2= سیستمهای سه گانه

3= سیستمهای چهار گانه

کوانتومتری و کوانتومتر

عملکرد کوانتومتر

مراحل آنودایزینگ

مرحله اول : وان چربی گیر

استاندارد

مرحله دوم : مرحله اچ کاری

مرحله سوم : مرحله آنودایز

عنوان : اچ قلیایی

 

کارخانه تولید آلومینیم
ایرالكو به عنوان اولین تولید كننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار در كیلومتر 5 جاده اراك – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس كارخانه ایرالكو در سال 1346  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .
پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی كارخانه به 120000 تن در سال رسید كه شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .
حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
كنترل آلودگی و فضای سبز   
ایرالكو به عنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیك آلومینیم در كشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و كنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :
1-    ایجاد 120 هكتار فضای سبز و جنگل كاری .             
2-    افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت 19 هزار متر مربع كه
بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
3-    تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
4-    نصب سیستم dust collector  در كارگاه آند سازی د ر سال 1369 كه  با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میكرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
5-    نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber  در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
6-    نصب سیستم كنترل آلودگی الكترواستاتیك (‌E.S. P   )‌در سال 1375 در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .

كارگاه احیاء
در این كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الكتریسیته از محلول   آلومینا  (Al 2 O 3 )‌ در كریولیت (‌  Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تكنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side  است كه شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تكنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدیK  Wh / Kg – Al   5/17 – 17 می باشد كه جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد ركیت فایر ( یكسو كننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در كلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این كارگاه به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 كیلو گرم آلومینامی باشد . الكترولیت در پروسه تولید آلومینیم كریولیت ( Na 3 Al F 6 )  می باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الكتریكی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

كارگاه ریخت
این كارگاه با استفاده از انواع كوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، كوره های یكنواخت كننده دستگاههای D.C  تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیك ماشین اتوماتیك و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و كاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .
فلز مذاب محصول كارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به كارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات كیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حك كه شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این كارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و كاپذیر می باشد .


كربن پلنت
در این كارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میكس (‌MIX  )‌ جهت آستر كاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.
این كارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :
كارگاه ساخت آند ( Green Mill  )‌
مواد اولیه ( كك ، قیر H . S . P  )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill  ) بعد از كنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میكسر (‌Mixer  ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوكهای مكعبی شكل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی  زمان اختلاط در مخلوط كننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .
كارگاه پخت آند
این كارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یك دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت  ، پخت ، سود كردن و تخلیه می باشد .
كارگاه پخت آند قدیم
60 سكشن در این كارگاه وجود دارد كه هر كدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit  )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا كوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .
كارگاه پخت جدید
این كارگاه شامل 46 سكشن كه هر سكشن دارای 5 (‌pit  )‌و ظرفیت 140 تا 145  بلوك می باشد.
توزیع برق
تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الكتریكی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در كشورهایی كه دارای تكنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .
پست 230 كیلو وات ایرالكو
مصرف انرژی كارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌270 مگا وات ساعت است كه برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مركزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 كیلو وات به انرژی مورد مصرف كارخانه نصب گردیده كه به طور كلی شامل  سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 كیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
یكسو كننده ( ركیتفایر )‌
این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 كیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد كه از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 كیلوآمپر و 800 ولت  P . C  به وجود می آورند كه مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .
كنترل مرغوبیت
واحدهای كنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :
1-    كنترل كیفیت ریخت .
2-    كنترل كیفیت احیاء‌.
3-    كنترل كیفیت توزین .
4-    كنترل كیفیت توزین .

1- واحد كنترل كیفیت كارگاه ریخت :
این واحد ضمن مسئولیت كنترل ، نظارت و صحت اعمال كیفی انجام شده در كارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و كنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
2- كنترل كیفیت كارگاه احیاء :
كنترل مواد مصرفی كارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، كریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرآیند تولید كارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .
3- كنترل كیفیت توزین :
این واحد وظیفه توزین كلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .
4-كنترل كیفیت آند :‌
كنترل مواد  اولیه شامل پترولیوم كك ، قیر H.S.P  آنتراسیت ، فاندری كك و قیر L . S . P  بر عهده این بخش است .  كنترل كیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :
ایستگاه بعد از پرس .
ایستگاه پخت .
ایستگاه تمیز كننده .
میله گذاری .
آزمایشگاه مركزی
آزمایشگاه مركزی شامل 5 بخش اصلی می باشد :
1-    بخش كوانتومتری ( Quantomter  )‌
این بخش مجهز به دو دستگاه كوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . كلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از كارخانه را به صورت دقیق آنالیز می كند .
2-3-  بخشهای شیمی و شیمی فیزیك :
این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز كربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسكوزیته ، اسپكتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز كك ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف كارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio  ) ، كلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و كك و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .
4- بخش X – RAY   :
این بخش مجهز به دو دستگاه (‌X rd  و Xr f  )‌ می باشد كه كلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شركت و در حال فرآیند را آنالیز می كند .
5 - بخش دانه بندی :
این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به كراشرها ، ویبداتورها و الكلهایی با مشهای مختلف می باشد .

تاریخچه و خواص آلومینیم

مقدمه
تقریبا 5/7 درصد كل پوسته زمین از آلو مینیم تشكیل شده است كه پس از اكسیژن (2/49 درصد ) و سیلسیم (8/25 درصد )فراوانترین عنصر است و آهن پر مصرف و قدیمی فقط 4/3 درصد پوسته زمین را تشكیل میدهد .این عنصر با وجود فراوانی هیچ وقت بصورت آزاد در طبیعت یافت نمی شود و بلكه بیشتر در تركیب با سایر عناصر و بخصوص اكسیژن وجود دارد . در واقع تا اواسط قرن هیجدهم شیمیدانها حتی به وجود آن نیز پی نبرده بودند . البته صدها سال از یكی از تركیبات آن بصورت سولفات آلومینیم و به اسم آلومALUM بعنوان عامل گرفتن رنگ استفاده میشد . در سال 1746 یك شیمیدان آلمانی به اسم A. Marggraf  موفق به تهیه اكسید آلومینیم از آلوم شد كه وجود این عنصر را ثابت نمود . اولین قدم برای تولید آلومینیم فلزی از اكسید آن در سال 1760 برداشته شد و پس از آن توسط شیمیدا نهای مختلف از جمله شیمیدان معروف فرانسوی لاوازیه Lavoisier دنبال گردید . همه این كوششها با شكست مواجه گردید . در حدود سال 1800 میلادی دانشمند انگلیسی Sir Humphry Davy  از مخلوطی از خاكستر (Pot –ash ) اكسید آلومینیم (آلومینا ) كه هنوز شناخنه شده نبود . و سیم آهنی در یك بوته پلاتینی جریانی الكتریكی عبور داد . نتیجه عمل تولید تركیبی از آهن و یك فلز جدید بود . Davy  این فلز را آلومینیم Aluminum (یا شاید آلومینیم Aluminium  ) كه از Alum می آید نامید. (كلمه Alum از كلمه لاتین Alumen كه به معنی ماده ای كه دارای مزه گس است مشتق  شده است )
این عمل ثابت نمود كه آلومینا حاوی یك فلز است سپس آزمایشهای  دیگر ادامه یافت.
افتخار تولید اولین قطعات آلومینیم خالص فلزی به شیمیست دانماركی بنام H.C. Oerstaed  تعلق دارد. البته او نتوانست برای بار دوم آزمایش خود را با موفقیت تكرار كند. همكار جوان اوF.Woler  آزمایشای او را دنبال  كرده و توانست بقدر كافی آلومینیم خالص تولید نماید تا سبكی وزن و قابلیت چكش كاری آن را به نمایش بگذارید.
در سال 1852 قیمت آلومینیم تولیدی  در آزمایشگاه در حدود هر كیلو 1200 دلار بود. این فلز با این قیمت زیاد و قابل مقایسه با قیمت طلا توانست به عنوان وسائل  و تزئینات روی میز وارد كاخ امپراتور ناپلئون سوم شود . به پیشنهاد ناپلئون افراد زیادی از شیمیدا نها ی فرانسوی به تحقیق در مورد تولید عملی این فلز بر آمدند  تا ازاین فلز سبك برای تجهیزات جنگی استفاده نمایند. H.S.C.Deville یكی از شیمیدانهایی بود كه به این كار پرداخت و دریافت كه میتوان با استفاده از بوته پلاتینی  مقدار زیادی آلومینیم تولید نمود  بنابراین مخلوط آلومینا – آهن را مستقیما داخل كوره قرار داد و به این ترتیب حرارت بیشتری در اختیار مخلوط گذاشت.
به این طریق بود كه Deville توانست در سال 1859 قیمت تولید یك كیلو آلومینیم را به حدود  5/37 دلار برساند. حتی با این مخارج نیز آلومینیم نمی توانست موفقیت اصلی خود را بیابد. تقریبا صد سال پس از اولین پیشنهاد ناپلئون  بود كه استفاده عملی و اقتصادی از آلومینیم بواقعیت پیوست .                                                                   
Deville در خلال تحقیقات خود اولین روش غیر شیمیائی تولید آلومینیم را بدست آورد. این روش (كه بطور همزمان بوسیله یك دانشمند آلمانی به نام B.B.Fame انجام گرفته بود. )از احیاء كلرور آلومینیم در یك حمام مذاب كلرور سدیم تشكیل می شد . با عبور یك جریان برق از این مذاب آلومینیم فلزی آزاد می شد.
بهر حال یك كشف دیگر نیز مورد نیاز بود تا این فلز به مقادیر زیاد قابل تهیه می شد. روش Deville نیاز به تبدیل گران قیمت آلومینا به كلرور آلومینیم قبل از  عمل الكترولیبز داشت . در سال 1886 در یك رشته عملیات تحقیقاتی دو دانشمند جوان به طور همزمان ولی مستقل از هم توانستند این مرحله گران قیمت تبدیل را حذف نمایند. این دو دانشمند هر دو متولد 1863 (اولی در تاریخ 6 دسامبر و دومی در تاریخ 10 آوریل )
C.M.Hall در امریكا و P.L.Heroult  در فرانسه بودند . هر دو در یك زمان (تقریبا اواخر فوریه 1886 )دریافتند كه به جای كلرور آلومینیم می توان خود آلومینا را در كریولیت مذاب كه یك كانی طبیعی فلوئور سدیم – آلومینیم است حل نمود. (وقتی كه یك جریان مستقیم از مخلوط مذاب آلومینا كریولیت در یك بوته كربنی عبور داده شود آلومینا به آلومینیم فلزی و اكسیژن تجزیه می گردد . آلومینیم در ته بوته رسوب كرده در حالیكه اكسیژن با كربن تركیب شده و تشكیل منو اكسید كربن و دی اكسید كربن میدهد. )
جالبترین مطلب در مورد این دو دانشمندآن بود كه گر چه هر یك مستقل و بلافاصله هزارها كیلو متر دور از هم در كشور خود به تحقیق مشغول بودند ولی به فاصله دو ماه تقاضای ثبت كار خود را از كشورهای خود نمودند. تاریخ تقاضای Heroult در 23 آوریل 1886 و از Hall  در 9 ژوئیه همان سال بود . البته این كشف ابتدا به اسم Hall  ثبت گردید . ظاهرا او قبل از Heroult  موفق به اثبات فرآیند احیاء و تولید آلومینیم گردید و Heroult بیشتر به یافتن روشی برای تولید آلیاژهای آلومینیم تمایل نشان میداد . موضوع دیگر آنكه تاریخ فوت دو دانشمند كه هر دو در سال 1914 Hall در تاریخ 27 دسامبر و Heroult در تاریخ 9 مه اتفاق افتاد نیز طول عمری مساوی را برای آنها بر جای گذاشت.
مهمترین عمل تكمیلی بر روی فرآیند Hall – Heroult در حدود دو سال بعد از معرفی آن بود.
شیمیست آلمانی K.Bayer روش جدیدی برای تهیه آلومینا از سنگ معدن بوكسیت كم سیلیس بوجود آورد كه در سال 1888 به اسم او ثبت گردید و با این فرآیند پایه صنعت آلومینیم ریخته شد.
فرایند Bayer  در فصل مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد ولی باید ذكر گردد كه Hall و Heroult و 
Bayer  مسئول تولیدعملی آلومینیم تجارتی محسوب می گردند. در طول مدت فقط 40 سال یعنی تا سال 1900 قیمت یك كیلو آلومینیم خالص تولیدی از 1200 دلار به حدود 1 دلار رسید و سپس بتدریج از این مقدار نیز كمتر شده و تا سال 1973 با فقط یك استثناء ( در خلال جنگ جهانی اول ) این قیمت به تا 63/.دلار رسید. (مقایسه قیمت جهانی )
با توجه به مطالب فوق می توان گفت كه آلومینیم و آلیاژهای آن دارای قدمت نسبتا كوتاهی بعنوان یك ماده صنعتی می باشند. با اینحال بعلت انواع خواص مورد نیاز صنعت مدرن كه در آلومینیم یافت می شود مصرف و تولید آن هر سال در حال افزایش است و آینده وسیع و پیشرفته ای برای آن پیش بینی می گردد. تا قبل از جنگ جهانی دوم آلومینیم بیشتر به عنوان وسائل و ظروف آشپز خانه معرفی شده و مصرف آن در كابلهای انتقال الكتریسیته با ولتاژ زیاد نیز توسع یافته بود ولی در خلال جنگ نیاز به طرحهای  جدید هواپیما و آلیاژهای پر استحكام توسعه و مصارف جدید آلومینیم را سرعت بخشید. پس از جنگ نیز مصارف شهری – صنعتی آلومینیم گسترده گشت و امروزه این فلز به عنوان یك ماده اولیه مهم محسوب شده و در بازار جهان مانند فولاد و در واقع پس از فولاد مهمترین و پر مصرفترین ماده مصرفی می باشد.                         
خواص جادوئی  آلومینیم
خواص جادوئی و عالی آلومینیم در این نكته نهفته است كه اغلب خواص مورد استفاده آن از سایر فلزات پیشی می گیرد. یكی از دلائل آن این است كه محصول این صنعت نه فقط آلومینیم بلكه آلومینیم ها یعنی گروه كامل آنهاست. در حال حاضر تعداد بیش از دویست آلیاژ تجارتی علاوه بر تعدادی به عنوان آلیاژهای آزمایشی موجود می باشد. هر یك از این آلیاژها به منظور خاصی طراحی شده و هر كدام دارای خواص مشخصه خود میباشد ولی كلیه آنها دارای یك رشته خواص مشترك می باشند مثلا سبكی وزن در كلیه آنها دیده می شود . سایر خواص مثل نسبت استحكام به وزن بالا  در بعضی آلیاژهای خاص دیده می شود. در این فصل خواص آلومینیم  دمورد برسی قرار خواد گرفت و نشان داده خواهد شد كه چگونه این فلز در بین مواد صنعتی جای خاصی را اشغال نموده است.
آلومینیم دارای تعداد زیادی خواص مهم است كه باعث مورد توجه قرار گرفتن آن توسط سازندگان و مصرف كنندگان آن گردیده است . در واقع می توان گفت كه هیچ فلز یا خانوادهای از فلزات یك چنین تركیبی از خواص مورد نظر را چون آلومینیم ندارند.برخی از آلیاژهای آلومینیم از نظر كیفیت های مختلف ز تمام فلزات پیشی گرفته اند . سعی خواهد شد هر یك از خواص مهم آلومینیم به تفصیل شرح داده شود.

1- وزن مخصوص كم
یك متر مكعب آلومینیم خالص 8/2827 كیلو گرم وزن دارد و یك متر مكعب از سنگینترین آلیاژهای آلومینیم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی ) دارای وزنی در حدود 2953 كیلو گرم است. حتی این سنگینترین آلباژهای آلومینیم نیز حداقل 1678 كیلو گرم در هر متر مكعب سبكتر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم )است.
1-    حمل و نقل ارزانتر : چه در مورد حمل و نقل كالاهای آلومینیمی و چه در مورد وسیله نقلیه ساخته شده از آلومینیم .
2-    ظرفیت بیشتر : امكان صرفه جوئی در وزن ساختمانهای آبومینیمی به خوبی در پایه ها و تاسیسات حفاری چاههای نفت دیده می شود. لوله های حفاری كه شافت مته حفاری نیز محسوب می گردد امروزه از آلومینیم ساخته می شود . وزن كم این لوله ها خود می تواند ظرفیت دكل حفاری كه باید تمام وزن سیم مته را تحمل نماید دو برابر كند.
3-     صرفه جوئی در كار : به علت سبكی كه به معنی نصب سریعتر و اقتصادی تر ساختمانها تعداد كمتر كارگر مورد نیاز و خستگی كمتر استفاده از وسائل آلومینیمی خانگی است .
4-     ممان اینرسی كمتر : در نتیجه دانسیته كمتر آلومینیم ممان اینرسی قطعات آلومینیمی كمتر می گردد . این كلمه نام علمی برای تمایل یك قطعه برای متوقف و یا در حالت یكنواخت ماندن مگر اینكه یك نیروی خارجی اعمال گردد می باشد. هر چه قطعه سنگینتر باشد ممان اینرسی آن بیشتر و كار بیشتری برای حركت دادن و یا متوقف كردن آن مورد نیاز است . ماشینكارهای سریع مدرن امروزی نیاز به موادی با ممان اینرسی كم دارد طوری كه به توان به سرعت و با بازدهی خوب دستگاه را بكار انداخت و یا از كارباز داشت. این مطلب مخصوصا برای دستگاهای بسته بندی و ماشینهای چاپ با قطعات دارای حركت متناوب صادق است .
5-     تعداد قطعات بیشتر به ازای هر كیلو وزن : وزن كمتر به معنی تعداد قطعات بیشتر به ازای هر كیلو وزن است . میخ و پیچ و مهره و واشر آلومینیمی را می توان به ازای واحد وزن تا سه برابر تعداد قطعات مشابه فولادی ساخت.